3D打印多年来一直是汽车开发过程的重要组成部分。3D打印可以为供应链增加巨大价值，解锁广泛的生产应用。该技术正在变得更加可行且价格合理，公司能够在内部实施增材制造，以支持工厂车间的流程。新的弹性材料为生产高精度，功能性3D打印件提供了机会，这些打印件可以代表最终零件并提供定制机会和高性能。

原型设备历来是汽车行业3D打印的最常见用例。由于使用3D打印可以大大提高原型制作的速度，快速原型制作几乎已经成为3D打印的代名词，并且该技术彻底改变了产品开发过程。借助3D打印，汽车设计师可以快速制造物理零件或组件的原型，从简单的内部元件到仪表板甚至是整车的比例模型。快速原型设计使公司能够将想法转化为令人信服的概念证明。然后可以将这些概念推进到与最终结果非常匹配的高保真原型，并最终指导产品通过一系列验证阶段进行批量生产。在汽车行业，这种快速验证绝对至关重要。Formlabs产品设计，工程和制造业经理Andrew Edman说：“暂停一小时的汽车生产线可能会非常昂贵。”

原型设计过去非常耗时，因此随着产品的迭代次数越来越多，可能会非常昂贵。通过3D打印，可以在一天内以更低的成本创建具有高度说服力和代表性的原型。桌面3D打印机允许工程和设计团队在内部使用该技术，以增加迭代周期并缩短创意与最终产品之间的距离，从而加强其整体产品开发工作流程。3D打印非常适合以极低的成本生产定制零件，使制造商能够以他们能够生产和提供给客户的大量新功能。对于那些将“定制”放在核心位置的小公司 - 例如定制汽车商店，Ringbrothers-3D印刷提供了推动其工作质量和创造力的方法，为实验和完善定制设计提供了重要的空间，而无需担心潜在的费用和时间密集的制造过程，否则定制。

较大的公司也将3D打印技术与传统手段相结合。大众汽车重新创造了其标志性的1962年Microbus，用120马力，173磅-英尺的扭矩电动驱动器取代了其燃气发动机。“类型20”的概念还动用了各种各样的改进，由三维打印，包括代设计的铸铝车轮。即使是轮毂盖也是3D打印的：虽然它们看起来像冲压钢，但它们实际上是在Formlabs SLA 3D打印机上生产的，然后进行电镀以呈现金属部件的外观和感觉。

但3D打印应用不仅限于经典，概念或展览模型。Twikit的定制软件使英国汽车制造商MINI能够使用3D打印为其汽车提供大规模个性化服务，让买家可以完全控制设计。客户可以使用各种字体，图案和图像自定义车辆的内部或外部组件，并使用3D可视化功能查看其设计。实际上，为了这个项目的市场可行性，3D打印所带来的成本降低使得这种个性化形式对公众来说是可承受的。

3D打印还允许创建无法通过任何其他方式生成的部件。布加迪的八活塞单体制动钳是一个关键的例子。由于材料的高性能特性，布加迪倾向于使用钛作为某些部件，但使用传统方法处理金属是昂贵且具有挑战性的。3D打印的使用不仅使布加迪能够以所需的规模生产厚度，而且还使其性能潜力更高，大大减轻了部件的重量，同时使其比传统的生产替代品（铝）更加坚硬和坚固。